于石灰石的粒度和漿液中過剩的石灰質量，直接關系到吸收利用率。
五、循環漿液的含固量和固體物停留時間
為了防止循環漿液在吸收塔內部構件上結垢，必須保持液相有足夠的“品種”和充梧的反應
時間以便讓漿液達到過飽和，結晶析出于品種表面并不斷生長.同時，吸收劑的溶解也需要一定
的時間。這就是說，漿液中的含固量必航控制，固體物要有停留時間。
通常，為提供適量品種防止結垢，漿液中的最低含固量不得低于5%(質量分數).維持較
高的含固量對吸收過程的脫硫效率和副產石音的質量固然有利，但對運行設備和管道閥件的磨損
嚴重，所以漿液含固不允許太高。反應槽中漿液濃度也是工藝控制參數之一，通常保持漿液反應
槽的產出平衡，控制排出流量，便可大致控制漿液濃度，同時調節來自脫水裝置的溢流和底流漿
液量，使反應槽內漿液濃度趨于穩定，這對脫硫效率和石膏質量的穩定以及防止結垢是有利的.
漿液團體物在反應槽中的平均停留時間T的表達式為
反應槽中固體物總量
反應槽中的漿液總體積
觀硫副產物平均產出率一送在脫水系統的平均漿液流量一返回反應和的溢流流量
該平均停留時間單位以“h”計，也反映反應槽有效漿液體積的大小，鈣基FGD工藝的典
型T值為12~24h，一般不應少于15h.
這是傳統濕式FCD系統設計的一個重要參數.適宜的了值有利于提高吸收劑的利用率和石
青純度，有利于石膏結品的長大和脫水。但T值不宜過大，否則反應槽體積大，會增加投資費
用。而T值過大，由于泵和攪拌器對石膏品體的磁牌作用，影響脫水效果。
在石灰石FGD工藝中，石灰石利用率與煤液固體物的停留時間有密切關系，可以用下式
表達：
式中，Kc.為石灰石反應速率參數，與石灰石組成、粒度和漿液pH值相關。
一般，石灰石利用率?c.是隨著漿液固體物在反應槽中停留時間T的增大而增大的.亦即隨
著反應槽容積增大而增大，但當增大至一定程度后會變得緩慢起來。因此，反應槽的容積并非意
大意好，應當根據石灰石的反應性能，工程造價以及對系統工藝的影響綜合確定.
為了描述漿液在吸收塔內循環一次在反應槽中的平均停留時間，采用漿液停留時間T.：
單位以“min”計。T增大，反應槽的漿液體積增大，T.亦增大，故T，是與T相關的參
數，不過當反應槽漿液體積一定時，T.隨循環漿液總流量的增大而減小，即T，與L/G有關.
石灰石FGD工藝的T.一般為3.5～7min，多取5min，提高T.值，有利于吸收過程的各反
應步驟，有利于石灰石的溶解，也有利于提高石灰石的利用率。
六.漿液的濃度
FGD系統中，氯化物的來源是燃煤、補加水和吸收劑.一般石灰石額含量很少，工業補加
水含額1.2~150mg/L，我國燃煤氯含量≤0.05%，個別高于0.05%～0.15%，少數高灰分煤可
達0.47%。因此FGD系統中的氯主要來自燃煤，是在工業規程中必須加以說明的重要數器.
煙氣中的HCI來自燃料和工業水，在FGD系統中以CaClh和MgCl:形式出現在漿液中，將
可能造成設備材料的腐蝕，還可能影響脫硫效率和吸收劑利用率，以及降低石膏圍產品的利用
價值。
國外，對漿液中氯化物濃度規定的大致范圍為10~50g/L，石灰法FCD采用低側值.因為
高CI-將增加石膏脫水的難度，而石灰石法FGD采用高側值。由于有強制氧化步驟，漿液中