河南六工石墨有限公司多年石墨專家給大家講講石墨電極的發展歷史：

1897年金剛砂公司的艾奇遜在生產金剛砂的電阻爐中制造了批以石油焦為原料的人造石墨電極，產品規格為22mm×32mmX380mm，這種人造石墨電極當時用于電化學工業生產燒堿，在此基礎上設計的“艾奇遜”石墨化爐將由石油焦生產的炭質電極及少量電阻料(冶金焦粒)構成“爐芯電阻”，通電后產生高溫，使由石油焦制成的炭質電極在高溫下“石墨化”而獲得人造石墨電極。19世紀末法國人埃魯發明了直接電弧爐，開始用于冶煉電石和鐵合金生產，1899年用于煉鋼，電弧爐需要數量耐高溫的導電電極。雖然1900年前后艾奇遜石墨公司就出售可連接的電極，但這時只能生產小規格石墨電極，20世紀初期電爐煉鋼主要使用以無煙煤為原料的炭質電極或以石墨為原料的石墨電極。生產炭質電極或石墨電極的工藝比較簡單，1910年已經向市場供應直徑達610mm的炭質電極。但是石墨電極的優良性能以及制造工藝的不斷改進，大規格石墨電極的大批量生產及售價不斷下降，電爐煉鋼工業逐漸改用石墨電極，使用炭質電極或石墨電極逐漸減少，20世紀60年代以后絕大多數電弧煉鋼爐都使用石墨電極。

1914～1918年制成的石墨電極直徑只有356mm，1924年開始生產直徑為406mm的石墨電極，1930年已擴大到457mm，1937年又增加到508mm，不久又生產了直徑559mm、610mm、660mm、711mm、762mm的大規格石墨電極。20世紀80年代世界上的電弧煉鋼爐使用的石墨電極直徑為813mm。次世界大戰以后生產石墨電極的原料質量、設備和制造工藝不斷改進，隨著電爐煉鋼輸入電功率不斷提高的需要，于20世紀60～70年代又研制成功了高功率及功率石墨電極。由于石墨電極質量不斷提高及電爐煉鋼工藝的改進，每噸電爐鋼的石墨電極消耗已由70年代的6～8kg降低到80年代的4～6kg(普通功率電爐)，采用功率石墨電極的大型電爐每噸鋼的電極消耗已降低到2.5kg左右，而功率直流電弧爐(只用1根石墨電極)每噸鋼的石墨電極消耗可降低到1.5kg左右。80年代末世界上工業發達國家電爐煉鋼工業多數電爐的噸位已提高到80～200t，因此大量使用的是直徑550～750mm的高功率或功率石墨電極。

功率石墨電極技術標準：

1范圍：高功率石墨電極的外形、尺寸及允許偏差、技術要求，試驗方法、檢驗規則、包裝、標志、儲存、運輸和質量證明書。

2引用標準：

GB/T1427-1988炭素材料取樣方法

GB/T1429-1985炭素材料灰分含量測定方法

GB-1982石墨電極抗折強度測定方法

GB/T3074.2-1982石墨電極彈性模量測定方法

GB/T3074.4-1982石墨電極熱膨脹系數（CTE）測定方法

GB/T8170-1987數值修/T3074.1約規則

YB/T119-1997炭素材料體積密度測定方法

YB/T120-1997炭素材料電阻率測定方法

YB/T5212-1993整體石墨電極彈性模量試驗聲速法

YB/T8719-1997炭素材料及其制品的包裝、標志、運輸和質量證明書的一般規定。

3外形、尺寸及允許偏差

接頭、接頭孔及距孔底100㎜以內的電極表面，不允許有孔洞和裂紋。

4.2.3接頭和接頭孔螺紋的掉塊，不多于一處，長度不大于30mm。

4.2.4電極表面不允許有橫向裂紋。寬0.3mm~1.0mm的縱向裂紋，其長度不大于電

極周長的5%,不多于兩條；而寬度小于0.3mm的縱向裂紋不計。

4.2.5電極表面的黑皮面積：寬度小于電極周長的十分之一，長度小于電極長度的三分之一。

5試驗方法

5.1電阻率的測定按YB/T120-1997中第6章（石墨電極制品的現場測定）的規定進行。

5.1.1電極加工后逐跟測定。

5.1.2接頭石墨化后在現場逐跟測定。

5.2抗折強度的測定按GB/T3074.1的規定進行。

5.3彈性模量的測定按GB/T3074.2的規定進行。整體電極的測定按YB/T5212的規定進行。

5.4體積密度的測定按YB/T119的規定進行。

5.5熱膨脹系數的測定按GB/T3074.4的規定進行。

5.6灰分含量的GB/T1429的規定進行。

5.7電極連接處端面間隙的測定使用塞尺。

6檢驗規則

6.1電極的質量檢查，由供方質量監督檢驗部門進行，需方可根據本標準的規定進行驗收。

6.2取樣方法按GB/T1427的規定進行。

6.3熱膨脹系數（CTE）的批量及每批的取樣數量

6.3.1同種品種、相同規格的電極，每月至少測定一次；接頭每爐測定一次。

6.3.2每次測定不少于2個試樣，測定結果應寫人質量證明書，以供用戶參考。

6.4數值的修約按GB/T8170的規定進行。

7包裝、標志、儲存、運輸和質量證明書